Kirish Halqa shaklidagi yorilish granula tegirmoni ishlashidagi eng qimmat nosozlik usullaridan biridir. Granula sifatini asta-sekin yomonlashtiradigan va o'tkazuvchanlikning pasayishi va mayda maydalanishlarning ko'payishi orqali ogohlantiruvchi progressiv aşınmadan farqli o'laroq, yorilish ko'pincha to'satdan sodir bo'ladi, bu esa rejalashtirilmagan ishlamay qolish, ishlab chiqarish yo'qotilishi va og'ir holatlarda roliklar, podshipniklar va asosiy val yig'ilishiga zarar yetkazadi. Halqa shaklidagi bitta halokatli nosozlik o'rta o'lchamli ozuqa tegirmoniga o'n minglab dollarlik ishlab chiqarish, almashtirish qismlari va favqulodda texnik xizmat ko'rsatish ishlarini yo'qotishiga olib kelishi mumkin. Halqa shaklidagi yorilishning asosiy sabablarini tushunish va profilaktika choralarini qo'llash ishlab chiqarish ishonchliligi va xarajatlarni nazorat qilish uchun juda muhimdir. 1. Halqa shaklidagi yorilishning ikki toifasi Halqa shaklidagi yoriqlar ikkita keng toifaga bo'linadi: Mexanik yoriqlar noto'g'ri o'rnatish, eskirgan juftlashuvchi komponentlar yoki haddan tashqari mexanik kuchlanish natijasida yuzaga keladi. Bu yoriqlar odatda kuchlanish konsentratsiyasi nuqtalarida o'rnatish yuzalarida, kalit yo'llarida, vint teshiklarida yoki qisish interfeyslarida paydo bo'ladi va maksimal kuchlanish yo'llari bo'ylab tarqaladi. Operatsion yoriqlar noto'g'ri foydalanish, jumladan, ortiqcha yuklanish, begona narsalarning shikastlanishi, noto'g'ri ishga tushirish/o'chirish protseduralari yoki shriftni yetarlicha tozalash natijasida yuzaga keladi. Bu yoriqlar ko'pincha ishchi yuzada paydo bo'ladi va rolik holati bilan bog'liq xarakterli naqshlarni ko'rsatishi mumkin. Ikkala toifani ham tegishli protseduralar va texnik xizmat ko'rsatish intizomi orqali oldini olish mumkin. 2. 15 ta sabab va ularning yechimlari Quyidagi tahlil ozuqa tegirmoni operatsiyalaridagi dala tajribasiga asoslanib, eng keng tarqalganidan eng kam uchraydigangacha bo'lgan nosozlik mexanizmi bo'yicha tashkil etilgan. Har bir sabab uning diagnostika belgisi va tuzatish harakati bilan birlashtirilgan. A toifasi: Komponentlarning aşınması va mexanik moslashuvi 1. Siqish blokining aşınması (siqish yuzasining yorqin dog'lari) Sababi: Siqish halqasi ichidagi qisish bloki aşınmış yoki deformatsiyalangan bo'lib, halqa qolip korpusida notekis bosim taqsimotini hosil qiladi. Siqish interfeysida mahalliy yuqori bosim yoriqlarni keltirib chiqaradi. Diagnostik belgisi: Siqish yuzasida yorqin dog'lar yoki jilolangan joylar, haydovchi g'ildiragi yuzasida notekis aşınma izlari. Yechim: Siqish halqasini tezda almashtiring. Eskirgan qisqichlarni haddan tashqari tortish orqali qoplashga urinmang [1]. 2. Haydash g'ildiragi moslamasining sirt aşınması Sababi: Haydash g'ildiragining moslama yuzasi aşınmış bo'lib, qolip va rolikli yig'ish o'rtasida sezilarli bo'shashishga olib keladi. Bu bo'shashish qolipning yuk ostida siljishiga imkon beradi va yorilishni boshlaydigan zarba kuchlarini yaratadi. Diagnostik belgi: G'ildirak o'rnatish yuzasida ko'rinadigan aşınma, shtamp va g'ildirak o'rtasida o'lchanadigan o'zgarish, shtamp ichki yuzasida notekis aşınma naqshi. Yechim: G'ildirakni tezda almashtiring yoki ta'mirlang. Shu bilan bir qatorda, ishlab chiqaruvchining texnik xususiyatlari doirasida halqa shtamp yig'ish yuzasining o'rnatish bardoshliligini oshiring [1]. 3. Siqish halqasining aşınması yoki deformatsiyasi sababi: Halqa shtampini mahkamlaydigan siqish halqasi vaqt o'tishi bilan eksenel ravishda aşınır yoki deformatsiyalanadi, siqish kuchini kamaytiradi va shtampning yuk ostida harakatlanishiga imkon beradi. Diagnostik belgi: Siqish halqasi yuzasida ko'rinadigan deformatsiya yoki aşınma, shtamp yig'ishda eksenel o'zgarish. Yechim: Siqish halqasini tezda tekshiring va almashtiring. Bu rejalashtirilgan profilaktik texnik xizmat ko'rsatishning bir qismi bo'lishi kerak bo'lgan sarflanadigan komponent [1]. 4. G'ildirak kalitining aşınma sababi: G'ildirakdan halqa shtampiga momentni uzatuvchi g'ildirak kalitining aşınması ishga tushirish va yuk o'zgarishi paytida zarba yuklanishiga imkon beradigan bo'shliqni yaratadi. Takroriy bolg'alash effekti kalit yo'lida charchoq yoriqlarini keltirib chiqaradi. Diagnostik belgi: G'ildirak kalitida ko'rinadigan aşınma, kalit va kalit yo'li orasidagi o'lchanadigan bo'shliq, kalit yo'li sohasidagi metall qoldiqlar. Yechim: Kalit va kalit yo'li orasidagi bo'shliqni muntazam ravishda o'lchab turing. Ishlab chiqaruvchining spetsifikatsiyasidan oshib ketganda, haydovchi kalitini almashtiring [1]. 5. Asosiy val podshipnikining shikastlanishi sababi: Shikastlangan asosiy val podshipniklari valning tebranishiga imkon beradi va halqali matritsaga tsiklik lateral kuchlarni kiritadi. Bu kuchlar o'rnatish nuqtalarida to'plangan charchoq kuchlanishini hosil qiladi. Diagnostik belgi: Eshitish mumkin bo'lgan podshipnik shovqini, valning ko'rinadigan ishdan chiqishi, ish tezligi bilan ortib boradigan tebranish, matritsning notekis aşınma shakli. Yechim: Asosiy val podshipnikini tezda almashtiring. Podshipnikni almashtirish nafaqat nosozlik aniq bo'lganda, balki ishlab chiqaruvchining rejalashtirilgan oralig'iga muvofiq amalga oshirilishi kerak [1]. 6. Belleville prujinasining charchoq sababi: Matritsani qisish moslamasidagi Belleville prujinali yuvgichlari tsiklik yuklanish tufayli vaqt o'tishi bilan elastiklikni yo'qotadi. Prujina kuchining yetarli emasligi matritsani harakatlanishiga va zarba yuklanishiga imkon beradi. Diagnostik belgi: Siqish kuchining pasayishi (yig'ish paytida moment kaliti bilan o'lchanadi), ish paytida matritsani harakatlanishi aniqlanadi. Yechim: Belleville prujinalarini qo'shing yoki almashtiring. Agar charchoq muddatidan oldin paydo bo'lsa, yuqori darajadagi prujina materialiga o'tishni ko'rib chiqing [1]. 7. Press matritsasi qopqog'ining aşınması va deformatsiyasi sababi: Press matritsasi qopqog'i vaqt o'tishi bilan aşınır va deformatsiyalanadi. Qopqoqni biriktirish joylaridagi bo'shashgan yoki yechilgan vintlar halqali matritsning oxirgi yuzidagi vint teshiklarida kuchlanish konsentratsiyasini hosil qiladi. Diagnostik belgi: Oxirgi yuzidagi vint teshiklaridan kelib chiqadigan yoriqlar, bo'shashgan yoki yo'q qopqoq vintlari, ko'rinadigan qopqoq deformatsiyasi. Yechim: Preslash matritsasi qopqog'ini almashtiring. Har bir matritsani almashtirish paytida vint teshiklarini tekshiring va rezba shikastlanganini ko'rsatadigan har qanday mahkamlagichni almashtiring [1]. B toifasi: Ishlash protseduralari va sozlamalari 8. Rolikdan matritsaga noto'g'ri bo'shliq Sababi: Preslash roligi va halqali matrits orasidagi bo'shliq juda kichik bo'lganda (0,1 mm dan kam), rolik va matrits yuzasi o'rtasida qattiq aloqa paydo bo'ladi. Metalldan metallga bu aloqa yuqori mahalliy kuchlanishni keltirib chiqaradi va ichkariga tarqaladigan sirt yoriqlarini keltirib chiqarishi mumkin. Diagnostik belgi: Matritsning ichki yuzasida rolik holatiga mos keladigan kesilgan yoki sayqallangan izlar, rolik va matritsning tez aşınması, rolik izlari bo'ylab yorilish. Yechim: 0,1–0,3 mm bo'shliqni saqlang. Bir xil bo'shliqni ta'minlash uchun yangi shtamp bilan yangi press roligidan foydalaning. O'rnatgandan so'ng aylana bo'ylab bir nechta nuqtalarda bo'shliqni tekshiring [1], [2]. 9. Rolikni noto'g'ri o'rnatish (eksenel noto'g'ri joylashuv) Sababi: Press roligi to'g'ri o'rnatilmagan, bu rolik va halqa shtamp ish maydoni o'rtasida eksenel noto'g'ri joylashuvga olib keladi. Bu shtamp kengligi bo'ylab notekis bosim hosil qiladi, bir chetida yuqori yuk bo'ladi. Diagnostik belgi: shtamp yuzasida notekis aşınma tasma (bir tomonida kengroq), ishchi sirt chetidan yoriqlar paydo bo'ladi. Yechim: Ishlab chiqaruvchining hizalash protseduralariga rioya qilgan holda press rolik yig'ilishini to'g'ri o'rnating. O'rnatgandan so'ng rolikning shtamp yuzasiga parallelligini tekshiring [1]. 10. Temirni olib tashlashning samarasizligi Sababi: Pellet tegirmonining yuqori qismida magnit ajratgich yoki temirni olib tashlash moslamasi ishlash qobiliyatini pasaytiradi. Metall buyumlar (boltlar, gaykalar, sim parchalari, avvalgi ishlov berish uskunalaridan eskirish qoldiqlari) shtamplash kamerasiga kiradi va ishchi sirtda yoriqlar paydo bo'lishi uchun stress konsentratsiyasi nuqtalariga aylanadigan chuqurchalar hosil qiladi. Diagnostik belgi: Ko'rinadigan chuqurchalar yoki zarba izlari qolipning ishchi yuzasi, zarba nuqtalaridan chiqadigan yoriqlar. Yechim: Temirni olib tashlash uskunalarini muntazam ravishda tekshirib turing va tozalang. Magnit kuchini vaqti-vaqti bilan sinab ko'ring. Magnit himoyasining bir nechta bosqichlarini o'rnating (sotish paytida birlamchi magnit, granula tegirmonidan oldin ikkilamchi magnit) [1]. 11. Noto'g'ri xavfsizlik pimi yoki ortiqcha yuklanishdan himoya qilish Sababi: Noto'g'ri xavfsizlik pimi yoki juda yuqori kesish darajasiga ega xavfsizlik pimidan foydalanish xavfsizlik moslamasi ishga tushmasdan oldin halqa qolipiga ortiqcha yuk tushishiga imkon beradi. Diagnostik belgi: Oldindan ogohlantirishsiz yorilish, qolip ishlamay qolgandan keyin xavfsizlik pimi butun, ortiqcha yuklanish belgilari (motor oqimining ko'tarilish jurnallari). Yechim: Granula tegirmoni ishlab chiqaruvchisi tomonidan taqdim etilgan qolip va qo'llash uchun to'g'ri kesish darajasiga ega xavfsizlik pimlaridan foydalaning. Tez-tez kesish pimi ishlamay qolishini "hal qilish" uchun hech qachon yuqori darajadagi pimlar bilan almashtirmang. Tez-tez kesish teshilishi tekshirilishi kerak bo'lgan jarayon muammosini ko'rsatadi [1]. 12. Bo'sh ishlayotganda qolip tozalanmaydi (qattiqlashgan material tiqilib qoladi) Sababi: Granula tegirmoni ozuqa materiali hali ham qolip teshiklari ichida bo'lgan holda ishlab chiqarishni to'xtatganda, qoldiq issiqlik materialni quritadi va qattiqlashtiradi. Qayta ishga tushirilganda, bu qattiqlashgan tiqinlar yangi pyurega qaraganda ancha yuqori kuch bilan ekstruziyaga qarshi turadi, bu esa ortiqcha mahalliy bosimni yaratadi. shrift yorilishi mumkin. Diagnostik belgi: Ishlab chiqarish to'xtatilgandan so'ng qayta ishga tushirilgandan keyin yorilish, yoriq yonidagi shrift teshiklarida qattiqlashgan material izlari. Yechim: O'chirishdan oldin, shriftni teshiklarni to'ldiradigan va qattiqlashishini oldini oladigan korroziyaga uchramaydigan yog'li material (masalan, moyli urug' uni yoki maxsus shriftni tozalash aralashmasi) bilan tozalang. Ushbu protsedura 30 daqiqadan ortiq davom etadigan har qanday o'chirish uchun majburiy bo'lishi kerak [1], [2]. 13. Shriftni o'rnatish/olib tashlash uchun qattiq po'latdan yasalgan asboblardan foydalanish Sababi: O'rnatish yoki olib tashlash paytida halqa shriftini qattiq po'latdan yasalgan asboblar (temir bolg'a, po'lat siljishi) bilan to'g'ridan-to'g'ri bolg'alash zarba shikastlanishiga olib keladigan mikro-yoriqlar va keyingi ish paytida to'liq yoriqlarga tarqalishi mumkin bo'lgan stress konsentratsiyasini keltirib chiqaradi. Diagnostik belgi: shrift korpusida yoki uchi yuzasida zarba izlari, ko'rinadigan zarba nuqtalarida yoki yaqinida paydo bo'ladigan yoriqlar. Yechim: shriftni o'rnatish uchun faqat yog'och yoki yumshoq yuzali bolg'alardan foydalaning. Agar ortiqcha kuch zarur bo'lib tuyulsa, ko'proq kuch ishlatish o'rniga sababini (noto'g'ri joylashish, juftlashuvchi yuzalardagi burmalar, noto'g'ri shrift o'lchamlari) tekshiring [1], [2]. 14. Shriftni o'zgartirgandan keyin haddan tashqari oziqlantirish yoki sozlanmagan oziqlantiruvchi Sababi: O'zgartirganda Kichikroq diametrli shtamp yoki boshqa teshik konfiguratsiyasiga ega shtampda oziqlantiruvchi yangi shtampning o'tkazish qobiliyatiga mos ravishda sozlanishi kerak. Haddan tashqari oziqlantirish roliklar orasida material to'planishiga olib keladi, bu esa shtampning strukturaviy chegarasidan oshib ketadigan yukni oshiradi. Diagnostik belgi: Shapka almashtirilgandan ko'p o'tmay yorilish, shtampning ortiqcha yuklanishi (motor oqimi nominal maksimal darajada yoki undan yuqori), roliklar orasida material ko'prigi yoki to'planishi. Yechim: Shapka almashtirilgandan keyin oziqlantiruvchi motor tezligini sozlang. Oziqlantirish tezligini shtamp sig'imiga moslashtirish uchun o'zgaruvchan chastotali drayver (VFD) yoki elektromagnit kontrollerdan foydalaning. Kamroq oziqlantirish tezligidan boshlang va motor oqimini kuzatib borishda asta-sekin oshiring [1]. 15. Yuqori tolali materiallar bilan oziqlantiruvchi qirg'ich yo'q Sababi: To'g'ri o'rnatilgan oziqlantiruvchi qirg'ichsiz yuqori tolali materiallarni qayta ishlashda material shtamp kengligi bo'ylab notekis to'planadi, bu esa bosimning notekis taqsimlanishi va mahalliy ortiqcha yuklanishni keltirib chiqaradi. Diagnostik belgi: Shapka ishchi yuzasining bir tomonida yoriqlar, ish paytida materialning notekis taqsimlanishi ko'rinadi. Yechim: Yangi oziqlantiruvchi qirg'ichni o'rnating va butun shtamp kengligi bo'ylab materialning bir xil taqsimlanishini tekshiring. Turli formulalarni qayta ishlaydigan tegirmonlar uchun sozlanishi mumkin bo'lgan qirg'ich dizaynlarini ko'rib chiqing [1]. 3. Profilaktik texnik xizmat ko'rsatish jadvali | Interval | Tekshirish/Faoliyat | |—|—| | Kundalik | Temirni olib tashlash uskunasini tekshiring, shtamp yuzasini zarba izlari bor-yo'qligini tekshiring, rolik oralig'ini tekshiring | | Haftalik | Drayv kaliti bo'shlig'ini o'lchang, siqish halqasi holatini tekshiring, Belleville prujinasi momentini tekshiring | | Oylik | Asosiy val podshipnik holatini tekshiring (agar mavjud bo'lsa, tebranish tahlili), press shtamp qopqog'ini va mahkamlagichlarini tekshiring | | Har bir shtamp almashtirish | Siqish bloklarini, haydovchi g'ildiragi moslama yuzasini tekshiring, yangi shtamp bilan yangi roliklardan foydalaning | | Har bir o'chirish >30 daqiqa | Shaklni yog'li material bilan tozalang | 4. Asosiy sababni tashxislash sxemasi Halqa shtampi yorilganda, ushbu diagnostika ketma-ketligiga amal qiling: 1. Yoriq joyini tekshiring: o'rnatish yuzalaridagi yoriqlar A toifasi (komponent aşınması); ishchi yuzadagi yoriqlar B toifasi (ishlaydigan) 2. Texnik xizmat ko'rsatish yozuvlarini tekshiring: shtamp yaqinda almashtirildimi? Oziqlantiruvchi sozlandimi? Yangi roliklar o'rnatildimi? 3. Juftlashtiruvchi komponentlarni tekshiring: haydovchi kaliti bo'shlig'ini, siqish halqasi holatini, qisqich blokining aşınmasını o'lchang 4. Ishlash jurnallarini ko'rib chiqing: nosozlik paytida motor oqimini tekshiring (ortiqcha yuk?), ishlab chiqarish tezligini (ortiqcha oziqlantirish?), so'nggi formulalar o'zgarishlarini (tola miqdorining oshishi?) 5. Nosozlikni hujjatlashtiring: yoriq joyi va naqshini suratga oling, agar nosozlik rejimi noaniq bo'lsa, nosozlik holatini metallurgiya tahlili uchun nosozlik holatini saqlang. 5. Misol: Formulani o'zgartirgandan keyin holatning yorilishi Parranda ozuqasi fabrikasida yuqori tolali qo'shimcha mahsulotlarni o'z ichiga olgan holda qayta formatlashdan so'ng uch oy ichida ikkita halqali holat yorilishiga duch keldi. Tekshiruv shuni ko'rsatdiki: – Tola miqdori 5% dan 9% gacha oshgan, ammo oziqlantirish qirg'ichi yangilanmagan – Shakl asl past tolali formulaga moslashtirilgan – Material notekis to'planib, bir shakl chetida 40% yuqori bosim hosil qilgan. Tuzatish choralari: Yangilangan oziqlantirish qirg'ichi o'rnatildi, yuqori tolali formulaga mos ravishda siqish nisbati sozlandi va yangi ratsion ishlab chiqarishga kirishidan oldin texnik xizmat ko'rsatish guruhiga formulani o'zgartirish to'g'risida xabarnoma yuborildi. Keyingi 12 oy ichida boshqa yorilish sodir bo'lmadi. Xulosa Halqali holatning yorilishining barcha 15 sababi oldini olish mumkin. Ularni bog'laydigan umumiy jihat - bu intizomli texnik xizmat ko'rsatish va ishlab chiqaruvchining ish tartib-qoidalariga rioya qilishdir. Yuqorida ko'rsatilgan profilaktik texnik xizmat ko'rsatish jadvalini amalga oshiradigan, rolikdan shaklgacha bo'lgan masofani to'g'ri saqlaydigan, shaklni o'rnatish uchun tegishli vositalardan foydalanadigan, o'chirishdan oldin shaklni tozalaydigan va shakllarni formulalarga moslashtiradigan ozuqa fabrikalari halqalarning katta qismini yo'q qilishga umid qilishlari mumkin. shlak yorilishi hodisalari. Yorilish sodir bo'lganda, tizimli ildiz sababini tashxislash takrorlanishning oldini oladi. Ushbu maqola Ring Dies texnik resurslar seriyasining bir qismidir.
Nashr vaqti: 2026-yil 20-iyun
